ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ КОММУНАЛЬНЫХ ОТХОДОВ

Краткое описание процесса беспламенной газификации образующихся коммунальных отходов на оборудовании комплекса

Состав комплекса беспламенной газификации

В состав комплекса беспламенной газификации образующихся коммунальных отходов будут входить следующие основные блоки:
  • Блок селекции загружаемого материала -

    для сортировки поступающих отходов (отбора камней и песка, лома металлов, стекла и пищевых отходов с биомассой)
  • Блок беспламенной газификации -

    для выработки синтез-газа и кокса
  • Блок биологического газа -

    для переработки пищевых отходов и биомассы
Дополнительно, по опции и просьбе заказчика, могут найти свое применение установки по выпуску из синтез-газа энергетических ресурсов или разнообразной химической продукции, а также морозильные камеры или тепличные хозяйства. Применение в комплексе последних (в качестве опции) связано исключительно с возможностью утилизации вырабатываемого по технологическому процессу кокса, а также с использованием излишне получаемой тепловой и электрической энергии.
Переработка коммунальных отходов методом беспламенной газификации

Блок селекции загружаемого материала (образующихся коммунальных отходов)

Блок селекции предназначен для сортирования и измельчения образующихся коммунальных отходов с целью их подготовки для модулей беспламенной газификации, выборки пищевых отходов и растительной массы для блока биологического газа с энергетическим оборудованием, а также отбора вторичного сырья в виде лома черных и цветных металлов, стекла для их последующей реализации на сторону. Параллельно будет производиться отсеивание инертных материалов в виде песка, камней и строительного мусора.

Блок биологического газа с энергетическим оборудованием

Отсортированная часть сырья, в виде пищевых отходов и биомассы, имеет свои особенности, поэтому для их переработки требуется наличие дополнительного участка предварительной подготовки (измельчение, отделение неорганических включений и пастеризация).

Накопление подобной части подготовленного сырья рассчитано на 1-2 дня и происходит в приемном резервуаре. После приемного резервуара пищевые отходы перекачиваются в реактор, в котором находятся от 8 до 10 суток. Там создаются специальные температурные условия от +25°С до + 28°С с соблюдением соответствующей по технологическому процессу влажности с контролем уровня рН.
Из реактора идет дозированная подача сырья в биологический блок для сохранения бактериального баланса в биологическом субстрате. Отработанный биологический субстрат загружается и разгружается автоматически.

После разгрузки биологический субстрат разделяют на твердые биологические удобрения и жидкие биологические удобрения.

Получаемый биологический газ собирается во внешних газгольдерах и используется для выработки требуемой для комплекса электрической и тепловой энергии.

Отведение биологического газа происходит по трубопроводу, который оснащен устройствами автоматического отвода конденсата и предохранительными устройствами, которые защищают газгольдер от превышения допустимого давления.

Из газгольдера биологический газ непрерывно подается на газовую поршневую установку для выработки электрической и тепловой энергии.

Управление работой всем блоком биологического газа с энергетическим оборудованием осуществляется по командам с центрального программного модуля.


Блок беспламенной газификации подготовленных отходов (термолиз)

Производственный процесс утилизации образующихся коммунальных отходов по технологии термолиза выглядит по схеме следующим образом.

Поступающие для переработки, подготовленные и отсортированные твердые бытовые отходы (без пищевых отходов и биомассы, а также без инертных материалов), складируются.
Со склада они формируются в загрузочные партии и подаются в установку газификации. Поступающие отходы (за счет прямого и косвенного их нагрева с помощью произведенного синтез-газа) повышаются в своей температуре, происходит испарение воды и отделяется кислород. Высушенные отходы через аппараты по шнекам поступают в многокаскадный реактор термолиза для беспламенной своей газификации при температуре от 400°С до 950°С.
Каждый реактор термолиза состоит из двух камер газификации. В ходе реакции беспламенной газификации образуется синтез-газ, который далее поступает в отделение обогащения газа и там же происходит его очистка от вредных примесей и побочных продуктов. Полукоксование и фумигация твердых бытовых отходов происходит в обеих камерах газификации при различных температурах. Нагрев, необходимый для процесса коксования, осуществляется с помощью грелок в камерах сгорания на внешнем кожухе реактора термолиза.

Контроль работы реакторов газификации и гарантия их безопасной эксплуатации реализованы с помощью ряда измерительных зондов и системы безопасности, сконцентрированной в единую диспетчерскую систему. Газопроводная система защищена от избыточного давления наличием надлежащего количества контрольно-измерительных мембран. В случае повышения внутреннего давления или в случае аварийной ситуации, образующийся газ отводится к факелу. Дополнительно имеется система обеспечения водой и водяным паром для моментальной остановки реакции газификации.

К реакторам газификации подсоединяется каскад из двух последовательных агрегатов коксования. В них происходит дальнейшее термическое разложение бытовых отходов вместе с первичным коксовым материалом для выделения синтез-газа. Как и реактор термолиза, агрегаты коксования снабжены обогревательным кожухом для прямого нагрева. Получаемый в итоге твердый остаток в виде кокса, который после соответствующего охлаждения с помощью пара и воды передаются в закрытые емкости.
В отделении обогащения синтез-газ проходит систему скрубберов, отделителей, емкостей и насосов. К каждому реактору подключен скруббер (установка абсорбционной очистки газа). После них газовые потоки обеих линий соединяются и направляются через каскады абсорбционной очистки, которые абсорбируют, при своей циркуляции, конденсат из коксующегося газа, одновременно охлаждая его. При технологии термолиза органические вещества распадаются на коротко цепные углеводороды, а окиси металлов, как и окиси других неорганических веществ (например, соединения окиси серы), редуцируются.
При очистке синтез-газа достигается полная конденсация алифатических и ароматических веществ. Содержание вредных примесей (к примеру, HCL) сокращается за счет нейтрализации известковой водой, с соблюдением предписанных требований.

Маслосодержащая рабочая среда и вода отделяются с помощью масляных сепараторов. Сточная вода дополнительно очищается активированным углем и биологической очисткой сточных вод установкой термолиза. После этого сточные воды могут выводиться в систему отвода сточных вод промышленных и производственных зон. Отходящий воздух процесса термолиза попадает в биологическую очистку отходящего воздуха. Для устранения эмиссии запахов отходящих газов, сопутствующих очистке сточных ввод и многоступенчатой сушке отходов, они отводятся из рабочих зон по системе трубопроводов с интегрированными биологическими прокладками.

Технологический газовый поток, после прохождения всех процессов очистки, попадает в хранилище газа. Хранилище газа служит для приема и буферизации синтез-газа, полученного в процессе термолиза, для обеспечения питания реакторов и агрегатов коксования, а также предназначается для отвода газа потребителю, с помощью компрессорной станции. Посредством обратного смешения выработанного газа, его качество из реакторных линий уравнивается. Получаемый синтез-газ идет по просьбе заказчика с применением дополнительного оборудования по опции либо на генерацию энергетических ресурсов, либо на производство разнообразной химической продукции.

Защитная система состоит из факела, который служит, в случае аварийной ситуации, надежным отводом синтез-газа из коксующей установки или из хранилища газа. Соединительные трубопроводы оснащены арматурой, которая при отключении энергообеспечения автономно открывается. Соединения реакторов газификации с факелом оснащены предохранительными мембранами для недопущения аварийного подъема давления.

Для питания установок используется сточная вода из систем водоподготовки, которая затем возвращается обратно. Органические остатки периодически изымаются и загружаются на установку термолиза. Система циркуляции воды для очистки технологического газа содержит охлаждающие установки, которые в контуре циркуляционного водоснабжения соединены с теплоносителем, работающим на воздухе окружающей среды.


СТАДИИ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ

Стадия сортировки отходов

Стадия сортировки отходов

Сортирующая станция
предназначена для предварительной селекции образующихся коммунальных отходов с целью отбора пищевых отходов и биомассы, металла и стекла, камней, керамики, песка и бытового строительного мусора.

Поступающие отходы
Образующиеся коммунальные отходы временно складируется на площадке перед сортирующей станцией.

Загрузка
Одним погрузчиком отбираются отдельно крупногабаритные вещи (диваны, шкафы, телевизоры, мониторы компьютеров и т.д.). Другим погрузчиком осуществляется постоянная загрузка бытовых отходов в бункер накопитель для подачи на сортирующую станцию.

Вибрационное сито
Конвейер-подъемник транспортирует отходы из бункера накопителя на конвейер- распределитель, с которого эти подготовленные отходы попадают на шайбовое и вибрационное сито для просеивания мелкого материала (песок, камни, керамика и мелкий бытовой строительный мусор).

Станция ручной сортировки (1)
Материал с вибрационного сита попадается на сортировочный конвейер, расположенный в закрытой кабине сортировочной станции для селекции пищевых отходов и биомассы, стекла, остатка металлов после их улавливания до подачи на сортирующую станцию.

Станция ручной сортировки (2)
Отсортированное на конвейере вторичное сырье, в виде стекла и остатка металлов, а также пищевые отходы и биомасса, направляется на каждом рабочем месте в шахты для сброса материала.

Магниты
После проведения предварительного сортирования отходов в закрытой кабине ручным способом, входное сырье направляется через ряд магнитов для улавливания остающегося лома черных и цветных металлов. Обработка металлов Собранное вторичное сырье в виде лома черных и цветных металлов подлежит прессованию и упаковыванию.

Шредер
После проведения отбора лома черных металлов входное сырье по конвейеру подается на шредер, с целью измельчения прошедших стадию сортирования отходов до необходимых параметров, для дальнейшей поставки в реакторы беспламенной газификации.

Завершающий этап сортировки
Подготовленные и отсортированные бытовые отходы складируются на приспособленной для этих целей промышленной бетонированной площадке для последующей подачи его в блок беспламенной газификации.


Стадия переработки сырья

Стадия переработки сырья

Блок беспламенной газификации линия 1 и линия 2 Прошедшее стадию сортирования и измельчения до необходимых параметров сырье поступает с промышленной площадки на блок беспламенной газификации для выработки синтез-газа.
Подача подготовленного сырья в блок газификации Отсортированные и подготовленные отходы со склада на промышленной площадке формируются в загрузочные партии и подаются в блок беспламенной газификации.

Главный реактор и реактор второго уровня
Блок сепарации В присоединенном к реакторам беспламенной газификации блоке сепарации выработанный синтез-газ проходит очищение от мелких минеральных частиц и пыли

Блок безопасности Контроль работы реакторов термолиза и гарантия их безопасной эксплуатации реализованы с помощью ряда измерительных зондов и системы безопасности, сконцентрированной в единую диспетчерскую систему.


Стадия очистки синтез-газа

Стадия очистки синтез-газа

1 ступень очистки синтез-газа
В отделении обогащения выработанный синтез-газ проходит систему скрубберов, отделителей, емкостей и насосов. К каждому реактору подключен скруббер (установка абсорбционной очистки газа)..

2 ступень очистки синтез-газа
На второй ступени очистки синтез-газа происходит первичное уменьшение содержания в нем вредных примесей (к примеру, HCL) за счет нейтрализации известковой водой, с соблюдением предписанных требований.

3 ступень очистки синтез-газа
На третьей ступени происходит окончательная очистка синтез-газа от вредных примесей.

4 ступень очистки синтез-газа
На четвертой ступени очистки синтез-газа достигается полная конденсация алифатических и ароматических веществ. Во время последнего цикла вредные вещества и легкие частицы выводятся в связанном с рабочей средой состоянии.


Очистка воды и отходящего воздуха

Очистка воды и отходящего воздуха

Сепаратор жидкой фракции, очистка воды
Маслосодержащая рабочая среда и вода после реакторов беспламенной газификации отделяются с помощью масляных сепараторов.

Очистка воды
В блоке водоочистки присутствующая в технологическом процессе сточная вода после реакторов термолиза дополнительно очищается активированным углем и биологической обработкой сточных вод. После этого сточные воды могут быть отведены в систему отвода сточных вод промышленных зон.

Очистка воды, воздушный стриппер
Блок воздушного стриппера используется для биологической очистки отходящего воздуха при проведении процесса термолиза, а также для устранения эмиссии запаха, сопутствующего очистке сточных вод.


Сравнительные показатели различных технологий утилизации и переработки образующихся коммунальных отходов

 Таблица 1
# Показатели Единицы
измерения
Технология
Термическая переработка Плазменная Беспламенная
газификация (термолиз)
Компостирование (биологическая газификация)
*
Сжигание
**
Пиролиз
1 Удельные эксплуата-
ционные затраты
евро/1т ТБО 34-45 30-35 45-57 45-55 27-32
2 Удельные экологические платежи евро/1т ТБО 2 2 1 нет 2
3 Удельные доходы предприятия евро/1т ТБО 20 17 5 90-200 5
4 Удельные энергетические затраты КВт/1т ТБО 50 - 70 50 - 70 500 65 90-120
5 Удельная занимаемая площадь м²/1т ТБО в год 0,1-0,2 0,15-0,30 0,1-0,2 0,1 0,4-0,6
Экологические аспекты
6 Наличие отходов производства % от массы ТБО 23 - 28 (зола и шлак) 25 -30 (коксовый остаток) Мелко-
дисперсная пыль, возгоны тяжелых металлов
песок и камни от сортирования, золы и шлака нет 20 - 25 (не компостируемые фракции)
7 Загрязнение почвы   только наличие отвала шлака только коксовый остаток практически нет нет практически нет
8 Загрязнение грунтовых вод   нет нет нет нет нет
9 Загрязнение атмосферы   в пределах норм в пределах норм тяжелые металлы нет в пределах норм
Получаемые продукты переработки ТБО
10 Энергия производимого пара *** МВт/1 т ТБО 160 120 нет нет нет
11 Электроэнергия МВт/1 т ТБО 0,40 0,30 0,50 1,5-2,5 нет
12 Компост % от массы ТБО нет нет нет нет 50
13 Черный металл -«- 2 2 3 3 3
14 Цветной металл -«- - 0,3-0,4 - 0,3-0,4 0,3 -0,4
15 Другое вторсырье -«- - 5 -10 15 - 20 Стеклобой 3-6 5- 10

 * Технология сжигания рассмотрена на примере использования топочных устройств с колосниковыми решетками.
** В качестве технологии пиролиза рассмотрена система с пиролитическим реактором, работающим при средней температуре 850°С.
*** Производимый водяной пар используется для производства электроэнергии (собственное и внешнее потребление), технологических нужд и собственных нужд завода (отопление, вентиляция, ГВС)

Сравнение технологий: на примере действующего завода сжигания отходов в Баку (Азербайджан), проекта завода в Бурятии, и проекта завода по беспламенной газификации отходов

Таблица 2

Показатель Единица измерения * Мусоросжигательный завод IV поколения в Баку (Азербайджан). Построен французской компанией "CNIM S.A." Проект внедрения комплекса беспламенной газификации THERMOTEC POWER Проект завода Mitsubishi Heavy Industries Ltd в Бурятии
Мощность переработки отходов в год Тонн 500 000 240 000 240 000
Генерация электроэнергии МВт/ч 28 25 10,2
Использование природного газа в процессе производства Да/Нет Да Нет Да
Остатки на захоронение Да/Нет Да Нет Да
Количество создаваемых новых рабочих мест Человек 100 100 100
Приблизительная занимаемая площадь Га 20 4,5 7,0

* Ссылка на публикацию в сети Интернет (источник приведенных данных): http://vesti.az/news/119327

Сравнение технологии сжигания коммунальных и промышленных отходов с технологией беспламенной газификации указывает в пользу последней.